Die Produktion von Zink erfolgt in vielen Arbeitsschritten.
Der Rohstoff Zinkblende wurde in Oberhausen zerkleinert
und bei 800 Grad Celsius geröstet.
Dabei entwich der enthaltene Schwefel in die Umgebungsluft.
Die geröstete Blende wurde zur Zinkhütte nach Borbeck gebracht.
Dort fand die Schmelze statt.
Zinkblende und Kohle wurden in feuerfeste Röhren aus Ton,
die sogenannten „Muffeln", geschaufelt.
Diese wurden in den Reduktionsöfen erhitzt.
Der entstehende Zinkdampf
konnte an den herausragenden Teilen der Röhren kondensieren
und abgeschöpft werden.
Die Arbeit mit Zink war hart und gefährlich.
Beim Erhitzen des Rohstoffes entstanden giftige Dämpfe,
die Blei, Cadmium und Arsen enthielten.
Die Zinkzieher erkannte man am sogenannten „Bleisaum",
einer Bleivergiftung,
die sich als schwarzer Rand am Zahnfleisch niederschlug.
An der Tagesordnung waren die sogenannte „Hüttenkotze",
ein chronischer Husten, und zahlreiche weitere Erkrankungen.
Es entstand Rohzink, das zurück nach Oberhausen transportiert
und dort in einem gasbeheizten Ofen zu Reinzink umgeschmolzen wurde.
Durch eine Öffnung an der Seite wurde das geschmolzene Zink
mit einer großen Kelle in eine Form des Gießkarussells eingefüllt.
Am Grund des gasbeheizten Ofens setzte sich das Blei ab.
Die sich bildende Schlackeschicht musste von der Oberfläche abgezogen werden.
Das erkaltete Zink wurde mit dem Stemmeisen aus der Form gelöst
und mit einer mechanischen Schere geschnitten.
Anschließend wurden die Zinkbarren
in mehreren Arbeitsschritten zu Blechen ausgewalzt.
Die Arbeiter mussten die schweren Bleche
mit ihren Händen oder mit Zangen in der Walze bewegen.
Handschuhe schützten bei der Arbeit,
doch zerschnitten scharfkantige Bleche oft das Leder und zerfurchten die Hände.
Schwielen an den Händen boten da den besseren Schutz.
Die fertigen Bleche wurden auf Maß geschnitten.
Aus ihnen wurden zum Beispiel Dachrinnen, Abflussrohre
oder Bleche für den Offset-Druck gefertigt.